Le procédé d’usinage consiste à retirer de la matière à une pièce métallique, afin de lui donner la forme et les dimensions désirées. Pour améliorer sa finition, il est possible de réaliser une rectification (plane ou cylindrique) de sa surface. Au-delà et pour obtenir une pièce de grande qualité, on applique la superfinition. Définition, avantages et fonctionnement.
Un usinage de précision
Si la superfinition est un procédé d’usinage par enlèvement de copeaux, comme la rectification, cette technique présente la particularité d’établir un contact intégral des surfaces entre l’outil et la pièce à travailler. Là où la rectification est susceptible de créer différentes lignes sinusoïdales des traces d’usinage, ce procédé n’en crée qu’un. Réduisant, de fait, les défauts de surface au maximum.
Au-delà de l’acier, d’autres matériaux et alliages peuvent bénéficier de cette technique haute qualité : les matières plastiques, la fonte, la céramique, le chrome, le cuivre, mais aussi, les métaux non ferreux ou encore le silicium monocristallin.
Le fonctionnement de la superfinition
L’action de superfinition est réalisée à l’aide de bandes abrasives mesurant entre 15 et 50 m de long, avec des grainures de 0,1 à 100 µm, ce qui permet de répondre aux exigences de surface de l’ordre du micromètre.
Concrètement, un moteur, doté de plusieurs vitesses, déroule les bandes abrasives en continu, c’est la condition sine qua non pour obtenir une finition homogène et sans écharde sur l’ensemble de la surface. Ces bandes passent sur un galet presseur, qui se déplace également en vibrant sur la surface de la pièce à travailler et selon un axe bien défini.
La qualité de la superfinition est fortement conditionnée par ces différents réglages : la fréquence d’oscillation, le bon rythme d’avancement et la vitesse de rotation de la pièce.
Correctement réalisée, la technique de superfinition offre une qualité de surface à la fois constante et reproductible facilement jusqu’à 0,004 µm. Un procédé susceptible d’être appliqué à de nombreux matériaux et sur différentes formes.