L’EDM, désignant le principe de l’électro érosion par enfonçage, est une technique d’usinage visant à façonner une pièce par enlèvement de matière, en envoyant des décharges électriques. Mais puisqu’elle peut générer des fissures ou limiter la tenue des pièces en fatigue, on préfère désormais le PECM, qui présente un certain nombre d’atouts.
L’EDM, un procédé utile mais plusieurs limites
L’électro érosion, compatible avec tous les matériaux conducteurs d’électricité (qu’il s’agisse de métaux, d’alliages ou même de carbures), permet de travailler avec des duretés variables, de percer des trous extrêmement fins et d’aboutir sur un rendu très précis.
Toutefois, on déplore fréquemment la lenteur du procédé, sans compter que l’électrode utilisée s’use très rapidement et que l’intervention peut générer plusieurs dégradations à différents niveaux (microfissures, baisse de la tenue en fatigue, apparition d’une couche blanche en surface).
Face à ces contraintes, on peut privilégier le PECM, une méthode plus sophistiquée et rentable.
Les atouts du PECM, une alternative sérieuse à l’électro érosion
Qu’il s’agisse de la qualité finale de la pièce, de la précision des détails, du délai de production ou du coût de fabrication, le PECM (usinage électrochimique de précision) offre toujours des résultats satisfaisants.
Si ce procédé permet (au même titre que l’EDM) de travailler avec tous les métaux sans limites de dureté, il n’induit aucun risque de fissure ou d’apparition de traces blanchâtres, comme c’est le cas avec l’électro érosion.
Concrètement, le PECM dissout un métal polarisé dans un milieu électriquement conducteur. Il ne s’agit pas d’un protocole « de contact » et il n’est pas nécessaire de travailler dans des températures extrêmes pour le mettre en œuvre. Les conditions de réalisation deviennent plus simples, et les risques d’altération sont réduits au minimum.
Cette innovation peut s’appliquer dans de nombreux secteurs de la sous-traitance industrielle : l’automobile, l’aéronautique et même le médical. Elle pourrait par ailleurs investir des domaines plus spécifiques, comme celui de la texturation de surface.